沈阳远大铝业成功研发的 国内首条超大单元幕墙集成线投入使用

　　近日，沈阳远大铝业工程有限公司在超大单元幕墙生产领域取得新突破，成功研发并投入应用国内首条“超大单元幕墙组装及固化集成线”，一举解决了长期困扰行业的超规超重幕墙单元生产难题。

　　行业困局

　　超规超重幕墙生产

　　“卡脖子”难题凸显

　　现代建筑立面造型日益复杂，施工效率与质量控制要求不断提高，超大超重单元幕墙应时之需成为业主和设计师们的主流选择。这种选择为幕墙生产制造带来了前所未有的复杂技术挑战。

　　以远大铝业现有项目中7米长、1.5吨重的幕墙单元为例，其生产过程中存在三大难点：一是现有生产线设备难以适配超规尺寸。二是单个单元需占用多个标准工位，完全固化前无法移动，严重影响规模化企业的产能平衡。三是固化周期延长和质量控制风险等问题尤为突出。

　　这些技术“卡脖子”难题，严重制约着超大单元幕墙的规模化生产，已成为行业亟待突破的关键性技术障碍。

　　创新破局

　　研发集成线开启生产新纪元

　　面对行业痛点，沈阳远大铝业生产技术团队与工业工程专家组成专项攻坚组。经过多轮验证、近百次试验，创新性地设计出“流水施工+叠加式固化”双核架构，实现了生产工序全周期升级。

　　特殊设计的钢结构承载体有效避免了单元起拱问题。运用结构力学原理，针对单元不同位置的受力差异，对每个受力点进行精准计算与特殊设计，实现不同部位的重量均匀分布，确保单元在产线作业过程中始终保持平稳。

　　一体化工装设计，既满足流水线作业需求，又可作为固化架使用，实现“一装多用”。

　　独创的叠加式结构，实现空间集约化生产，既可单独使用，又能层层堆叠，使空间利用率实现翻倍增长。

　　“这套系统就像为超大单元配备了智能运输骨骼。”工艺负责人解释道，“不仅确保了生产全程的结构稳定性，还能实现从产线到固化间的精准转运，在保障品质的同时大幅提升作业效率。”

　　成效耀局

　　集成线应用带来能效大飞跃

　　在实际工程应用中，该集成线表现出突出的性能优势，为远大铝业超级工厂的能效提升注入强大动力。

　　一方面，生产效率实现翻倍增长单元生产周期较传统模式缩短50%，大幅提高了交付能力。另一方面，空间利用大幅提升单元固化占地面积节省67%，固化环节空间利用率提升至传统模式的三倍，使车间布局更加科学合理。

　　值得一提的是，固化质量显著提升新系统精准控制固化环境，有效保障了单元固化所需的温度及湿度，产品质量稳定性获得突破性提升，为工程品质提供了可靠保障。

　　此外，车间产能配置节省50%新系统上线后，仅需1条生产线即可满足原定发货周期的产能需求，为企业节省了大量运营成本。

　　这一系列突破性成果，不仅解决了生产系统内多项目并行的产能平衡难题，更为整个幕墙制造行业在超大型单元生产方面提供了可借鉴的“范本”。下一步，远大铝业将持续深化技术创新，推动幕墙制造工艺向更高效、更智能的方向迈进，为未来更多地标性建筑的建设提供坚实的技术支撑。(陈正东)

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　　中建四局新版“造楼机”

　　亮相厦门工地

　　本报讯 近日，在厦门五通金融商务区安置房(B09地块)项目，全国首个集成索驱式机器人的轻型住宅“云端智造工厂”顺利通过安装验收，正式启用。

　　6月，厦门30多度的高温，记者走进这个“大盒子”，却感觉凉快不少。正在板面作业的工人熊伟说：“搬到室内作业后，不用顶着烈日工作，摸钢筋终于不怕手被烫出水泡了!”

　　与一般工地相比，这里的工人更多是操作机器作业——这得益于平台上用钢索悬挂的机器人，可以完成多种作业。这个高20.45米的“云端智造工厂”，是用于高层建筑建设的高度集成化、智能化的大型自爬升建造装备平台，俗称“造楼机”。

　　中建四局项目总工程师陈志钊解释，“工厂”模拟了智能制造工厂环境，由空中平台、智能装备、智能控制三大系统组成，利用机器人集群、AI监控系统、数字化平台等智能建造设备和智造技术，提升施工效率。相较于传统外部爬架，“工厂”立柱设计在建筑内部，操作人员直接在室内施工，降低了高空作业风险。

　　值得一提的是，平台还搭载了“1+N”索驱式机器人——就是平台上布设多道“绳索”，机器人悬挂在空中作业。打个比方，机器人就像织布机上的飞梭，可以来回移动精准作业，还能近360度旋转，装上功能不同的“工作手臂”，就能完成楼板钢筋绑扎、混凝土整平、抹光等作业。

　　据悉，由中建四局研发的“云端智造工厂”可以用钢索代替传统机器人的刚性连杆或关节，通过钢索的收放和张力能实现机器人的运动和操作，“是索驱式机器人应用在建筑业的一大突破”。

　　“云端智造工厂”投用后，该楼的工期有望缩短30%。在项目接下来的施工过程中，将陆续研发并投用多款机器人，实现多业态、全周期的机器人集群作业。(杜 楠)