数字世界完成“预建” 为机场建设开启“全景视角”

　　10月30日，形如木棉绽放的广州白云国际机场T3航站楼正式通航，这座被誉为“羊城花冠”的世界级航空枢纽，以多项突破性建造技术刷新行业纪录，众多尖端科技实现从“建造”到“智造”的跨越。

　　白云机场T3航站楼，包含全国最大体量不锈钢连续焊接屋面、全国首例固定在网架结构的拉索幕墙，以及全国首例大跨度空腔框架梁，其施工体量和难度业内罕见。承建方中建三局统筹数百家分包单位、组织超6000名建设者、超千台大型设备，以一系列“硬核”的建造技术攻坚克难。

　　数字孪生“先试后建”

　　在施工队进场前，这座航站楼已在数字世界里完成“预建”。项目技术团队运用BIM技术构建与实体完全对应的数字模型，实现“虚实结合、动态调控”的智慧建造新模式。

　　“通过数字孪生系统，我们提前预演所有施工环节，当实体建设启动时，如同时光回溯，工人们仿佛在重演一出早已排练纯熟的话剧。”中建三局广州白云国际机场T3航站楼项目技术总工王福彪介绍。

　　这种“先试后建”的模式，在攻克双曲面屋面难题时尤为关键。技术团队在虚拟空间进行上百次拼接演练，最终实现18万平方米三维变曲率天花吊顶的毫米级误差控制。机电系统依托BIM进行一体化设计，确保22800冷吨的空调系统精准对接，管线排布零碰撞。

　　给每个构件植入“身份证”

　　航站楼钢网架的构件高达16万件，面对精密安装难题，项目创新研发基于有源芯片的智能分拣平台。“每根杆件植入RFID芯片，相当于拥有专属身份证。”中建三局广州白云国际机场T3航站楼项目部党支部书记、项目经理乐俊表示，这套系统实现构件生产、编码、运输与安装的全流程可追溯管理，使安装效率提升3倍。

　　在焊接全国最大体量不锈钢屋面时，项目投入600名持证焊工，开发焊缝管理程序，对35万道焊缝实行“基层处理100%停检、成品100%举牌验收、数据100%建档”的精准管控，并引入连续自动焊机完成31.19万平方米屋面的无缝焊接。

　　18个“花冠柱”误差不超2毫米

　　当阳光透过7万平方米玻璃幕墙洒入大厅，温暖明亮的“无柱办票大厅”理念让人印象深刻，结合中国风、岭南味，旅客在出行中，随时随地就能感受地域文化魅力。

　　航站楼分布的18个形如“花冠”的支撑结构，成为技术攻坚的缩影，建设者形象地称其为“花冠柱”。这些单重600吨的弯扭构件造型复杂，技术团队首创“Rhino+TEKLA”多软件协同方案，自主研发智能建模软件，创新采用三维扫描与虚拟预拼装技术，将加工误差严格控制在2毫米内。

　　机场南立面幕墙施工技术也是全国首创。面对单根预拉力高达100吨的4300米拉索体系，团队研制精密张拉方案，并创新植入18根内置传感器的“智慧索”，实现幕墙体系全生命周期健康监测。

　　绿色建材 省心节能

　　作为国内第一个以暖色调为主、设有全景瞭望塔、水族馆、大型花园、古树公园、植物园、骑楼文化商业街、大型公共艺术系统、旗舰卫生间、无柱办票大厅，第一个大面积使用羊毛地毯，第一个拥有五条商用跑道，第一个连续焊接着色不锈钢屋面的航站楼，从设计到建造再到运营，于细微处彰显人文关怀。

　　这座超级航站楼，不仅是交通枢纽，更是一个集智能、绿色、人文于一体的未来城市单元。

　　T3航站楼的“羊城花冠”造型里，藏满了灵动的绿建巧思。7.2万平方米玻璃幕墙搭配超5千平方米天窗，像铺开一层天然透光幕，既能滤去强光直射的燥热，又让晨光温柔洒满室内，省下大量照明能耗。70%的绿色建材实打实筑牢根基，兼具保温、防水、降噪功能的金属屋面，再适配广州气候做足细节设计，让航站楼冬暖夏凉，后期运维也更省心节能。

　　(赵方圆)