以“四化”破局装饰行业转型 打造新质生产力鲜活样本 ——对话深装集团总工程师黄巍

　　本报记者 于飞

　　记者：中装协提出要加快科技创新，形成装饰行业新质生产力，强化企业科技创新主体地位。建筑装饰行业作为传统产业，您认为未来3—5年，哪些细分领域会成为新质生产力的核心突破口?

　　黄巍：结合当前行业转型需求与技术发展趋势，未来建筑装饰行业新质生产力的核心突破口，会集中在四个与“四化”深度绑定的细分领域：一是新型环保低碳材料尤其超大规格墙板材料;二是机器人建造技术的空间放线、空间铺贴、高空间喷涂技术;三是轻量化BIM运用; 四是AI在CAD施工图领域运用。

　　记者：在“双碳”目标和绿色建筑政策推动下，装饰行业从材料研发到施工工艺都面临转型压力。您认为当前行业在工业化、数字化、绿色化、装配化方面最大的挑战是什么?贵公司有哪些创新实践?

　　黄巍：最大的挑战在于“四化”给企业带来的实质利益。这决定了企业的主动性。只有实质利益推动才能真正做到技术完善和覆盖，也才能促进产业工人的转型，改变性惯性的传统操作和意识。我司在机器人建造、碳排放计算、装配化及BIM技术平台等方面均投入了实践，机器人建造的喷涂技术已开始试点适配装饰项目，我们还打造了国内第一款碳排放计算软件，从设计开始就进行建造活动全生命周期的碳排放控制。

　　在响应中装协科技创新倡议、培育新质生产力的实践中，深装集团以“绿色、科技、人文”为核心，在“四化”转型中形成多维突破：一是工业化与装配化创新，构建“工厂预制+现场装配”全链条体系。我们自主研发的“鱼鳞金属板墙面施工工法” 采用工厂一体化挤压折叠、现场插接安装技术，获两项实用新型专利，达国内领先水平;在酒店项目应用“超薄石材铝蜂窝复合隔墙系统”，使墙板重量较传统石材减轻80%，施工效率提升35%，入选深圳市装配式装修典型案例汇编;在国际会议中心项目中，我们突破高大空间装配式施工难题，节约工期50%，技术达国际先进水平。二是数字化与智能化转型，打造“AI+BIM+全流程协同”技术生态。联合DeepSeekR1上线AI智慧办公助理 “深装智伴”，覆盖数据决策、智能创作、全球协作三大场景，可5分钟生成项目分析报告，助力员工效率提升60%以上，还将深化AI在智能审图、碳排放预测等专业场景的应用;在多个项目中通过BIM三维建模与碰撞检测，实现材料损耗精准控制与施工周期缩短。三是绿色化与研发赋能，建立 “产学研用” 一体化创新平台。依托池州产业园与东南大学、南京林业大学等高校共建创新联合体，建有博士后创新实践基地与木制品、幕墙等专项研发中心;自主研发镁翼复合板材、绿色健康装修检测仪等低碳产品，同时参与多项标准的制定，将绿电应用、无损拆除等技术融入多个标杆项目，践行 “双碳” 目标。

　　记者：新质生产力的发展离不开复合型人才。您认为建筑装饰行业目前在技术研发、跨界融合等方面存在哪些人才缺口?企业应如何与高校、科研机构合作培养适配人才?

　　黄巍：新质生产力缺的不是技术，而是技术的运用及迭代发展。作为技术应用型企业，核心在于技术的推动性应用，通过应用促进技术进步。我认为，行业目前存在两种人才缺口：一是具有前瞻性视野的管理人才;二是自主学习运用新技术补充完善自我的技术人才。这两种都需要企业从组织层面加以推进。产学研合作需要的是精准合作，来之即用、快速适配，打通最后一公里。深度合作不仅仅停留在招聘环节，在课程设计、课题选题过程中都需要同步同频。

　　记者：产业链上下游协同创新是提升行业竞争力的关键。贵公司在与材料供应商、施工单位、科研机构的合作中，有哪些成功案例可以分享?

　　黄巍：协同意味着目标趋同，行动一致。我司每年与供应商都有不定期的专题会议，一起聚焦问题、统一思想、制定目标，形成行动计划，实现协同创新。

　　比如在机器人建造方面，先了解技术核心点及技术限制点，通过观摩实际操作收集真实数据，然后结合我司项目特点列出可实现、需改进、待研发三种方式与科研机构共同讨论。可实现的技术直接落地实操，收集数据形成数据库;需改进的共同组建攻关组，解决问题进行实验;待开发的则不定期跟踪科研机构，提供落地场景需求。由此形成合力，将创新真正落地。

　　记者：部分装饰企业存在“重营销、轻研发”现象，导致行业整体创新动力不足。您认为该如何推动全行业向技术驱动型转型?

　　黄巍：生存法则对于行业尤其头部企业是至关重要的。营销订单是保证企业活下去，创新是保证活得更久，二者缺一不可。要实现技术驱动型转型，首先从外部层面看，行业不能内卷、内耗。没有利润无法保障技术研发的投入;第二从内部层面看，企业组织层面要有清晰认知，倾斜资源支持创新;第三从自下而上层面看，行业从业人员要有自我发展主观驱动力。