硬核技术赋能超级枢纽 ——中建八局轨道公司绍兴北站TOD项目涉铁深基坑施工创行业标杆

　　作为全国在建规模最大、业态最丰富的高铁枢纽TOD综合体，绍兴高铁北站TOD综合体项目(A 区块)自开工以来，聚焦紧邻营业轨交深大基坑施工核心难题，以中建八局新技术体系为支撑，突破多项行业技术瓶颈，打造涉铁深基坑施工新范式，为国内同类超复杂交通枢纽工程建设提供了可复制、可推广的 “绍兴样板”。

　　绍兴高铁北站TOD项目地处浙江省绍兴市核心交通枢纽区域，北临运营中的高铁站房、杭绍台高铁及329快速智慧路，西侧紧邻在建高速立交工程，南侧毗邻嘉汇江，周边管线密集、车流人流密集，施工边界条件堪称 “苛刻”。项目兼具 “拆、改、建” 多重属性，基坑群开挖面积超10万平方米，最大开挖深度达20.7米，且距高铁站房雨蓬柱最近仅8.5米，施工全过程需确保高铁正常运营、旅客安全出行，涉铁深基坑施工风险高、难度大、标准严，是项目建设的重中之重。

　　面对紧邻营业线、承压水层复杂、空间极度受限等多重挑战，项目团队锚定 “安全、高效、绿色、智能” 目标，全面推广应用建筑业10项新技术、中建八局10项新技术，累计落地50余项核心技术，其中拔桩封孔技术、受限条件下地下连续墙钢筋笼吊装施工技术、基坑变形自动实时监控技术三大核心创新，成功破解涉铁深基坑施工痛点，实现技术突破与效益双丰收。

　　攻克清障难题

　　拔桩封孔技术筑牢基坑安全防线

　　项目基坑范围内分布大量既有旧桩及地下结构，且地质富含承压水层，传统拔桩工艺易引发土体扰动、承压水突涌、桩孔坍塌等风险，直接威胁高铁站房结构安全。为破解这一难题，项目团队自主研发含承压水层地质全回转钻机拔桩封孔施工技术，开创涉铁深基坑清障新路径。

　　该技术采用全钢护筒全回转钻机作业，选用比桩径大1倍的钢套管全程护壁，通过精准参数比选优化施工流程，实现 “边回填边拔套管”，同步采用高压旋喷桩与搅拌桩对桩孔周边土体加固，彻底封闭承压水上升通道。相比传统工艺，该技术有效降低土体扰动，缩短自密实时间，杜绝塌孔、涌水风险，保障新建围护结构与桩基施工质量。

　　突破空间限制

　　地连墙吊装技术实现精准施工

　　紧邻高铁站房侧地连墙施工面临 “顶部空间受限、钢筋笼超长超重、吊装作业无足够操作面” 三重困境，传统整幅吊装工艺因站房雨棚遮挡无法实施，若拆除雨棚将严重影响高铁运营，成为制约项目推进的关键瓶颈。

　　项目团队创新研发空间受限条件下地下连续墙钢筋笼吊装施工工法，实现 “不拆雨棚、安全吊装、精准就位”。技术核心采用 “分节预制、双机抬吊、空中回直、主吊就位” 工艺：将超长钢筋笼拆分设计，通过桁架焊接保证整体刚度;选用两台中型履带吊双机抬吊，精准计算机械选型、站位及吊具参数，规避空间限制;吊装过程中空中回直钢筋笼，收缩吊索撤离副吊，由主吊独立完成下放就位。同时，在地连墙盾构穿越区域大面积采用玻璃纤维筋，降低后续盾构施工刀头损耗，兼顾施工安全与后期工序衔接。该技术成功避免站房雨棚拆除与二次安装，不影响旅客正常出行，大幅缩短工期，为城市核心区、紧邻运营建筑地连墙施工提供创新方案。

　　护航全程安全

　　自动实时监控技术筑牢风险防线

　　项目为超大超深基坑群，多层开挖、支护体系复杂，出土、拆撑、浇筑等多工序交叉作业，施工场地狭窄、交通组织困难，传统人工监测效率低、数据滞后，难以满足全周期风险管控需求。

　　为此，项目团队构建超大超深基坑群自动化监测体系，融合物联网、大数据、BIM技术，实现基坑变形 “全天候、全自动、高精度、实时化” 监测。通过增设十字对撑优化支护体系，在栈桥上布置长臂挖机与抓斗，高效解决出土效率低、路线冲突难题;部署自动化监测设备，实时采集深层土体位移、地连墙变形、支撑轴力、地下水位等关键数据，通过智慧平台实时传输、自动分析、预警推送，30分钟内完成数据审核上报，实现施工风险动态量化与精准管控。该技术创新基坑群整体联动监测模式，解决超大基坑监测点位多、数据量大、同步性差的难题，监测精度与响应速度大幅提升，有效规避施工对高铁站房、周边管线及建筑的影响。

　　绍兴北站TOD项目通过涉铁深基坑系列新技术的创新应用，不仅攻克紧邻营业轨交超复杂基坑施工难题，保障高铁运营安全与工程建设进度，更以技术创新践行绿色低碳理念，降低施工能耗与环境影响，助力 “双碳” 战略落地。未来，项目形成的紧邻营业线深基坑施工技术体系，将为全国同类大型交通枢纽、城市更新工程提供重要技术支撑，持续引领建筑行业技术升级与高质量发展。(义亚森)